Por: Dhiya Gerber, para Microsoft Design.

Antes incluso de que ustedes lleguen al dispositivo, el portátil Surface hace una declaración silenciosa. Sin plástico. No hay film retráctil por el que luchar, ni carcasa al vacío que abrir. Una tapa articulada que pueden abrir con un dedo para revelar el dispositivo colocado en una cuna de cartón doblada. Una funda de papel. Un solo color. Todo encaja justo como debe.

Lo que parece sencillo llevó cientos de horas en ingeniar. Cada ángulo, cada pestaña, cada punto de bisagra está diseñado para que lo que protege su dispositivo también tenga en cuenta el mundo en el que existe.

En 2020, Microsoft se comprometió a ser una empresa de cero residuos para 2030. Este compromiso requeriría replantearse no solo de qué están hechos nuestros productos, sino también el embalaje en el que llegaron.

Parte del compromiso más amplio incluía eliminar los plásticos de un solo uso (SUP, por sus siglas en inglés) de todos los empaques de productos heredados y futuros, tanto en hardware, software como empaques de reparación.

Ese objetivo se convertiría en la estrella guía del Proyecto Alder, un esfuerzo interdisciplinar y transversal que reunió equipos de diseño, grupos de ingeniería, operaciones de fabricación, gestión de abastecimiento y materiales, sostenibilidad, legal, así como una red global de proveedores, donde todos trabajan para demostrar que los productos pueden llegar a los consumidores de forma segura sin empaques de plástico.

Replanteándose el problema

En 2024, el embalaje de la consola Xbox Series X|S se convirtió en uno de los primeros campos de prueba, no porque fuera sencillo, sino por lo complejo que era.

A nivel histórico, el embalaje ha dependido del plástico para realizar mucho trabajo estructural y funcional. Aparece en forma de insertos de espuma, film retráctil, recubrimientos laminados, cintas adhesivas, películas, fundas y bolsas, donde cada uno resuelve una vulnerabilidad física diferente. Si se le intenta reemplazar, aparecen nuevos problemas: entrada de humedad, abrasión superficial, acumulación electrostática, contaminación por partículas o choques mecánicos.

«De manera fundamental», me dijo Taylor Clow, uno de los diseñadores senior del equipo de empaque y contenido (PAC, por sus siglas en inglés) de Microsoft, «El plástico no es papel y el papel no es plástico. No se comportan igual.»

Encontrar una solución requirió mirar qué resolvía el plástico en primer lugar. «Tuvimos que parar y decir», recordó Clow, «qué es lo que causa el problema y cómo podemos solucionarlo, no tan solo poner una bandita por todas partes.»

Los equipos tuvieron que averiguar cómo resolver todo, desde la humedad hasta el impacto, asegurándose de que cualquier solución funcionara para jugadores, minoristas y socios.

Y ninguna de las soluciones propuestas es del tipo que se puede sacar de la estantería. Cada una tuvo que ser rediseñada desde cero, lo que cambió el enfoque de la selección individual de materiales a la ingeniería a nivel de sistema en colaboración con diseñadores, ingenieros y proveedores de materiales.

«Si lo piensas, con el plástico, esto ni siquiera era una preocupación», dijo Carlos Nilo Poyanco, director de ingeniería de empaques que trabajó en el Proyecto Alder, al momento de describir las pruebas de humedad en empaques a base de papel. «Es un material conocido con un comportamiento consistente y bien caracterizado, que se utiliza de manera amplia en toda la industria.»

Tomemos la humedad como ejemplo. Las pruebas del equipo llevan el envase a extremos: 55 grados Celsius o 131 grados Fahrenheit, 85% de humedad, condiciones que son en esencia hostiles a la resistencia del papel. «Tuvimos que cambiar de paradigma en cómo abordamos el embalaje», dijo Poyanco. «¿Cómo vamos a lidiar con la humedad? ¿Cómo vamos a lidiar con la corrosión, con la abrasión? Todo, desde fuera hasta dentro, y viceversa, tuvo que ser repensado.»

Y luego estaba el problema de la amortiguación. Cualquier cosa que sea más o menos blanda para protegerla, casi siempre es a base de plástico. La industria ha dependido de la espuma durante décadas, porque es barata, indulgente y omnipresente. «La espuma absorbe el impacto al ser grande y blanda», dijo Shrikant Tora, ingeniero senior de envasado. «Con el papel, tuvimos que diseñar ese mismo efecto protector mediante la estructura y la precisión.»

El orgullo del equipo por reducir los envases de plástico de un solo uso es evidente — y tienen mucho de lo que estar orgullosos. A finales del año natural 2025, Microsoft eliminó casi todos los empaques de plástico de un solo uso en su cartera. Eso incluye las cosas grandes y obvias como los insertos y la caja exterior, pero también son los detalles como las pestañas y la cinta que sellan las cajas.

Ese orgullo proviene, en parte, de innovar en este enfoque. El equipo desarrolló un sistema de amortiguación interconectado basado en papel, una estructura de papel plegado diseñada para flexionarse bajo carga y volver a la forma, comportándose más como un muelle. Ese rediseño del sistema de amortiguación fue resultado de meses de desarrollo experimental y pruebas iterativas para garantizar una protección consistente a través de materiales fibrosos.

La eliminación del plástico provocó una cascada de otros rediseños.

Sin film retráctil, el cierre se convirtió en un problema de ingeniería estructural; Sin laminación plástica, los recubrimientos tuvieron que reformularse para ser resistentes y plegables. El esfuerzo de recubrimiento implicó un desarrollo experimental extenso, incluida la creación de más de 1.000 cajas prototipo. Requería evaluar papel, recubrimientos y tintas como un sistema integrado, donde los cambios en un componente influían de manera directa en el rendimiento de los demás.

«Incluso un elemento en apariencia sencillo como la etiqueta, requirió un refinamiento significativo para rediseñarlo en el nuevo sistema de embalaje», dijo Clow, mientras señala el sello que mantenía cerrada la caja de la Xbox de generación media. «Tenía que ser accesible para abrirla, pero también tenía que funcionar desde un punto de vista mecánico para mantener la caja cerrada. Este rediseño de etiquetas sustituyó 4 etiquetas de sello de plástico en comparación con la generación anterior»

«Lo que parece una plataforma sencilla bajo los dispositivos Surface es en realidad un sistema de amortiguación de papel», dijo Tora. «Diseñado de manera cuidadosa para ofrecer protección contra impactos sin depender de materiales plásticos». Como el papel comprime y responde a las fluctuaciones de temperatura, la geometría del embalaje tuvo que ser diseñada con extrema precisión: una variación de uno a dos milímetros suponía el riesgo de rayar el dispositivo por una tensión excesiva o permitir un movimiento que pudiera causar daños durante el transporte.

Y luego estaba el polvo: la fibra libera partículas con gotas repetidas y cambios de temperatura. «Cuando pasas a materiales fibrosos, las caídas repetidas y los cambios de temperatura pueden liberar partículas», dijo Tora. «Tuvimos que diseñar en torno a eso—introducir soluciones como la bolsa de bambú— para asegurarnos de que nada entrara en el dispositivo.»

El cambio hacia materiales basados en fibra también abrió oportunidades inesperadas en la cadena de suministro, que iban más allá del uso de materiales. Un embalaje más pequeño permitió que más unidades se almacenaran en un solo palé, lo que mejoró la densidad de envío en toda la fabricación, almacenamiento y distribución. Estas eficiencias extendieron los beneficios medioambientales aguas abajo: enviar menos contenedores reduce el consumo de combustible, disminuye las emisiones de CO₂ y reduce el desgaste de las infraestructuras de transporte con el tiempo, todo lo que llevó a una reducción de los costes globales.

«Hay muchas suposiciones en nuestra industria sobre la transición del plástico al embalaje de papel.» dijo Nilo. «Primero, que vas a empeorar la experiencia, y segundo, que va a ser más caro.»

El Proyecto Alder demostró que ambas suposiciones eran erróneas.

No puedes manejar lo que no puedes medir

Mucho antes del compromiso de cero residuos en 2020, los equipos ya habían comenzado a diseñar sistemas internos de medición para comprender el impacto ambiental de las elecciones de envases en los lanzamientos de nuevos productos — para hacer seguimiento del uso de materiales, la reciclabilidad y la obtención responsable como parte del proceso más amplio de fabricación del producto.

Pero esos sistemas solo se habían aplicado a lanzamientos individuales. Project Alder convirtió la medición en un esfuerzo a nivel de cartera para definir el alcance, alinear a los interesados y desarrollar metodologías capaces de seguir el progreso a través de miles de configuraciones de envases.

«Además del trabajo técnico de eliminar plásticos», dijo Jeff Loth, responsable del proyecto en Alder, «también hubo mucho trabajo en el desarrollo de los sistemas de medición.»

A finales de 2025, Microsoft había eliminado casi todo el plástico de un solo uso de sus empaques principales en su cartera global, lo que redujo los plásticos de un solo uso al 0,07%, sin comprometer la calidad, la accesibilidad ni la experiencia del cliente.

Según Alessandra Pistoia, directora de estrategia de economía circular de Microsoft, «Project Alder demostró que la sostenibilidad no tiene por qué ser un compromiso con otras prioridades empresariales. Con la gobernanza, el diseño y la ingeniería adecuados que trabajan en conjunto, la sostenibilidad puede mejorar la manera en que los productos se entregan a gran escala y generar resultados positivos en nuestro entorno.»

Para la mayoría de los consumidores, la obra es todavía invisible. Pero ahora saben que lo que protege su dispositivo está diseñado también para ayudar a proteger el planeta.

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